Dans le contexte concurrentiel intense de la fabrication de tubes, plaques et profilés en PVC, êtes-vous toujours confronté à la faible efficacité du transport des poudres, à la hausse des coûts de main-d'œuvre et aux pertes importantes de matières premières ? Les limitations des systèmes d'alimentation traditionnels constituent un frein à la production et à la rentabilité de votre entreprise. Désormais, grâce à une technologie de pointe et une conception innovante, le système d'alimentation automatique en PVC vous ouvre les portes d'une production plus efficace !
Introduction
Le système d'alimentation centralisé pour PVC est spécialement conçu pour le transport de poudres destinées à la fabrication de produits en PVC. Il intègre les modes de transport par pression négative et par spirale, et peut être facilement adapté aux conditions de travail sur site. Ce système allie la propreté et l'efficacité du transport par pression négative à la précision et à la stabilité du transport par spirale. Grâce à des processus clés tels que le dosage, le mélange et le stockage centralisé, il distribue avec précision les matériaux aux trémies de chaque machine, assurant ainsi une connexion fluide tout au long du processus de production.
Le système est équipé d'un automate programmable industriel (API) et d'une plateforme de supervision en temps réel sur ordinateur hôte. Il prend en charge le stockage intelligent de plusieurs formules et l'ajustement dynamique des paramètres, et permet une gestion visuelle des données de production, améliorant ainsi considérablement l'efficacité du contrôle de la production. Sa conception modulaire est parfaitement adaptée aux productions à grande échelle, notamment de tubes, plaques, profilés et granulés en PVC. Qu'il s'agisse d'une configuration de ligne de production complexe ou d'exigences de processus strictes, il offre des solutions sur mesure.
En fonction des besoins réels de production de l'usine, le système peut atteindre une capacité de production de 2 000 à 100 000 tonnes par an et convient particulièrement aux grandes entreprises manufacturières dont le rendement dépasse 1 000 kg/heure. Grâce à son fonctionnement automatisé et à un contrôle précis des matériaux, il réduit efficacement les coûts de main-d'œuvre et les pertes de matières premières, améliore considérablement la productivité et constitue un choix idéal pour la modernisation intelligente de l'industrie du PVC.
Caractéristiques
Dosage de haute précision : Adoptant la technologie de capteur de poids et de vis Mettler-Toledo, il offre une précision dynamique élevée, prend en charge le dosage séparé des matières principales et auxiliaires et la compensation des erreurs secondaires, offre une précision supérieure, élimine les erreurs manuelles et s’adapte aux exigences complexes des formules ;
Technologie de mélange à haut rendement : combinaison d'un mélangeur à chaud à grande vitesse et d'un mélangeur à froid horizontal, réglage précis de la température, de la vitesse et du temps de mélange, meilleure uniformité des matériaux, utilisation accrue de l'énergie thermique, répondant aux besoins de production continue ;
Système de convoyage intelligent : prend en charge le convoyage par pression négative et le convoyage en spirale, convient aux petits colis/sacs d’une tonne de matières premières pour l’entrée dans l’entrepôt, conception entièrement fermée, réduit considérablement les déversements de poussière, s’adapte aux différentes exigences de processus, réduit les coûts de main-d’œuvre et améliore l’environnement général de l’atelier.
Conception de dépoussiérage respectueuse de l'environnement : adopte un élément filtrant haute performance et une fonction de nettoyage par impulsions, avec une efficacité de dépoussiérage élevée, conforme aux normes de protection de l'environnement de l'industrie, et évite la pollution secondaire ;
Configuration modulaire et flexible : les silos à matières premières en acier inoxydable, les quais de chargement et autres composants sont personnalisés en fonction de l’agencement de l’usine. Ils présentent une excellente résistance à la corrosion et une structure robuste. Ils conviennent à différents modes d’alimentation et à des procédés variés, tels que les big bags et les formulations à faible ratio.
Surveillance et gestion intelligentes : contrôle entièrement automatisé, prise en charge du stockage de plusieurs recettes, surveillance dynamique en temps réel, alarme de défaut et statistiques des données de production pour assurer la continuité et la stabilité du système.
Composant
Système de collecte des matériaux : station de déchargement de big bags, trémie d'alimentation en big bags, dispositif de transport pneumatique, pour assurer un stockage efficace des matériaux en big bags et en big bags, et permettre une alimentation continue ;
Système de dosage pondéral : mesure indépendante des matières principales et auxiliaires, équipé d'une technologie de compensation secondaire, haute précision dynamique, adapté aux machines de formulation de petites matières, aux composants en faible proportion tels que les mélanges-maîtres et les additifs, tout en tenant compte de la participation de matières liquides ;
Unité de mélange : mélangeur à chaud à grande vitesse et mélangeur à froid horizontal, réglage entièrement automatique de la température et des autres paramètres de processus pour assurer l'uniformité et la stabilité du matériau ;
Système de convoyage : alimentateur à vide. Convoyeur à vis, reliant l’extrudeuse, le granulateur et d’autres équipements en aval ;
Système de dépoussiérage et de contrôle : unité de dépoussiérage équilibrée, armoire de commande intégrée et interface homme-machine, prenant en charge la surveillance à distance, le diagnostic et la gestion des données de production dans le cloud ;
Équipements auxiliaires : silo en acier inoxydable, plateforme d’alimentation, dispositif anti-pontage et vanne de commutation pour assurer un fonctionnement stable à long terme de la machine.système.Application
Matériaux : poudre de PVC, poudre de calcium, granulés, mélange-maître et autres matières premières corrosives nécessitant un dosage précis du plastifiant ;
Industries : entreprises de transformation de tuyaux, feuilles, profilés, granulation et autres matières plastiques en PVC, notamment dans les secteurs de l'emballage pharmaceutique, des composants électroniques, des matériaux de construction et de la fabrication de produits chimiques ;
Scénarios : usines de grande envergure, groupes de clients exigeant un contrôle de la poussière, une diversification des formules et des mises à niveau de l’automatisation.
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Les avantages et les services techniques
Dyun propose une gamme complète de services après-vente pour les systèmes d'alimentation en PVC, incluant l'installation, la mise en service, la formation des opérateurs, le dépannage et d'autres prestations. Nos équipes techniques professionnelles (mécanique, électricité, après-vente, etc.) garantissent le bon fonctionnement des équipements, résolvent rapidement les problèmes et les questions rencontrés par nos clients en production et leur apportent un soutien technique solide. Par ailleurs, nous proposons également des services personnalisés, adaptés aux besoins spécifiques de chaque client, afin de répondre aux exigences toujours plus strictes en matière de contrôle des procédés.
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Date de publication : 13 juin 2025